Systemy transportowe – synchronizacja urządzeń w zautomatyzowanych procesach

Przy organizacji pracy w przedsiębiorstwie ważne jest ustalenie, w jaki sposób materiały będą przemieszczać się w gronie magazynem, stanowiskami roboczymi i miejscem odbioru gotowych wyrobów. Znaczenie ma nie tylko sama droga transportu, niemniej jednak też sposób przygotowania ładunku, czas oczekiwania na następną operację a także sposobność zmiany kolejności wykonywanych zadań. Systemy transportowe mogą wykorzystywać pojedyncze stanowiska lub obejmować większą część hali, zależnie od układu procesu technologicznego.

Przy ich kształtowaniu trzeba określić, jakie materiały będą przemieszczane, jak na prawdę bardzo często będzie odbywał się transport i czy podczas pracy mogą podmieniać się wymiary albo masa towarów. Inne oczekiwania dotyczą lekkich elementów umieszczanych w pojemnikach, a inne dużych komponentów, które wymagają podparcia na kilku punktach. Warto też uwzględnić sposób dostarczania materiałów do instalacji. Jeśli ładunki trafiają na urządzenie w nieregularnych odstępach, wręcz odpowiednio dobrany napęd nie rozwiąże problemów wynikających z braku ciągłości dostaw. Tak samo dzieje się wtedy, gdy stanowisko odbierające produkty nie jest w stanie obsłużyć ich w tempie narzuconym przez transport. Dlatego analiza przepływu materiałów obejmuje zarówno parametry urządzeń, jak i organizację pracy ludzi oraz maszyn.

W rozbudowanych procesach produkcyjnych linie transportowe są na prawdę bardzo często projektowane zgodnie z kolejnością wykonywanych operacji. Mogą łączyć stanowiska montażowe, urządzenia kontrolne, strefy pakowania i obszary przeznaczone do przygotowania wysyłki. W zależności od warunków linia może przebiegać w jednym kierunku, zawracać lub rozdzielać ładunki na kilka odcinków. Każda zmiana trasy wymaga sprawdzenia, czy produkt zachowa właściwe położenie i czy będzie można przekazać go na następny odcinek bez dodatkowej ręcznej obsługi. W praktyce szczególnie ważne okazują się miejsca łączenia różnorakich urządzeń. Różnica wysokości, niewłaściwa odległość między powierzchniami transportowymi lub zbyt niewielki odstęp między kolejnymi przedmiotami mogą powodować zatrzymania i utrudniać dalszą pracę. Kłopoty pojawiają się też przy zmianie rodzaju produkowanych wyrobów, gdy dotychczasowe ustawienia nie odpowiadają nowym wymiarom opakowań lub komponentów. W takich okolicznościach konieczna może być regulacja prowadnic, zmiana parametrów sterowania lub implementację sposobu podawania ładunków. Powinno się również przewidzieć miejsca, w których produkt może oczekiwać na zwolnienie kolejnego stanowiska. Takie strefy zajmują przestrzeń, niemniej jednak ich brak może prowadzić do zatrzymywania całej linii przy każdej krótkiej przerwie w pracy jednej z maszyn.

Konstrukcja urządzeń transportujących powinna odpowiadać charakterystyce przewożonych materiałów. Przenośniki przemysłowe wykorzystują różnorodne mechanizmy, w głównej mierze taśmy, rolki, łańcuchy a także elementy ślimakowe. Rozwiązania taśmowe używa się przy transporcie wielu rodzajów produktów, pod warunkiem że powierzchnia robocza i parametry napędu są dostosowane do obciążenia. Przenośniki rolkowe znajdują wykorzystanie w głównej mierze przy przemieszczaniu opakowań, skrzynek i palet, jednak urządzenia ślimakowe używa się do transportu wybranych materiałów sypkich. Przy doborze konstrukcji nie wystarczy jednakże określić masy ładunku. Istotne są też jego wymiary, kształt podstawy, podatność na przesuwanie oraz warunki panujące w sąsiedztwie. Przedmioty o nieregularnych krawędziach mogą zaczepiać o elementy prowadzące, a drobne części mogą wpadać w szczeliny między ruchomymi detalami. W przypadku surowców sypkich trzeba z kolei uwzględnić sposobność osadzania się materiału na powierzchniach roboczych i powstawania zatorów. Znaczenie ma także sposób czyszczenia urządzeń. W środowiskach, w których występują pyły, wilgoć lub pozostałości produktów, dostęp do miejsc wymagających regularnej testom powinien być uwzględniony już na etapie projektowania. Jeżeli już czyszczenie wymaga demontażu wielu elementów, codzienna obsługa może zajmować więcej czasu, a prace konserwacyjne stają się bardziej złożone.

Podczas użytkowania instalacji transportowej zmieniają się warunki obciążenia, a poszczególne elementy stopniowo ulegają zużyciu. Z tego względu ocena stanu technicznego nie powinna ograniczać się jedynie do sprawdzania, czy urządzenie uruchamia się i zatrzymuje zgodnie z założeniami. Istotne jest obserwowanie sposobu przesuwania ładunków, działania czujników, stanu połączeń oraz zachowania napędu w trakcie pracy pod obciążeniem. Nierówny ruch taśmy, powtarzające się blokady albo nietypowe odgłosy mogą wskazywać na problem wymagający dokładniejszego sprawdzenia. Przyczyną bywa zużycie podzespołu, ale w pewnych sytuacjach źródło trudności znajduje się w innym miejscu instalacji, np w sposobie przekazywania materiału między urządzeniami. W tak zaistniałych okolicznościach pomocne są zapisy dotyczące przestojów, ponieważ pozwalają ustalić, czy niedociągnięcia pojawiają się w podobnych ustaleniach. Osobnego planowania wymaga rozbudowa istniejącego układu. Dołączenie kolejnego odcinka może zmodyfikować obciążenie napędu, sposób sterowania i tempo dostarczania towarów do dalszych stanowisk. Przed wprowadzeniem przekształceń trzeba zatem sprawdzić sposobów techniczne dotychczasowej instalacji, dostępną przestrzeń oraz wymagania związane z zasilaniem i obsługą serwisową. Należy również uwzględnić procedury zatrzymywania urządzeń na czas prac technicznych, szczególnie gdy poszczególne części układu są ze sobą związane i wyłączenie jednego detalu wpływa na działanie pozostałych.

Źródło informacji: przenośnik taśmowy 230mm.